Тех. процесс изготовления кованных изделий из стали

Оборудование:

• трансформатор ОЭСК-250/40(250 kBt/ч,380V,0-6000A);
• литейная форма сборная (дно, набор колец ?116мм.);
• прибор определения хим. состава металла (ДФС-71);
• вулканит;
• печь мазутная (ПМТ 800);
• прессмолот винтовой с дугостаторным приводом с усилием 2,5(250)МН (тс);
• печь шахтная;
• прибор определения твёрдости металла по методу Бринелля (МЕТ-Д1).

Расходные материалы:

• сталь (12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 15Х5М, 20, 09Г2С и т.д.);
• ферросплавы;
• фтористый кальций;
• электрокорунд;
• магнезит;
• сварочные электроды.

Предварительные операции:

• ШИХТОВКА - в зависимости от веса металла в электроде и содержания в нем хрома, молибдена и т.д., определяется количество ферросплавов добавляемых в процессе плавки.
• ЭЛЕКТРОД - производится сборка из исходных материалов (шихты) массой 75кг. при помощи сварочных электродов (МР3, ОК).
• ПЕРВИЧНЫЙ ФЛЮС-электрокорунд35%,фтористый кальций 55%,магнезит 10% (7,5 кг.)10%от веса электрода.
• ВТОРИЧНЫЙ ФЛЮС-шлак собранный после отливки детали из сходной марки стали (7,5 кг.)10%от веса электрода.
• СБОРКА ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ - форма собирается на установке и закрепляется.
• УСТАНОВКА ЭЛЕКТРОДА - собранный электрод устанавливается на стреле.

ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ:
ВКЛЮЧЕНИЕ ТРАНСФОРМАТОРА.

3АПУСК ПЛАВКИ - электрод (катод) поступательно опускается к аноду, с момента замыкания начинается процесс плавления, который занимает ?1час при t=1549 C.

ПРОЦЕСС ПЛАВЛЕНИЯ - в начале плавки в котел добавляется первичный флюс для создания условий плавления (фтор и кальций являясь легкими металлами переходя в газообразное состояние создают среду для прохождения электрической дуги, другие компоненты образуют поверхностный слой и препятствуют остыванию металла), в 1/3 плавки добавляется вторичный флюс чтобы компенсировать потерю первичного, во 2/3 плавки в жидкий металл добавляются ферросплавы для получения нужного содержания компонентов. Процесс плавки контролируется оператором литья в диапазоне 500-3000А.

СЛИВ МЕТАЛЛА В ФОРМУ (металл заполняет форму, приобретая заданную конфигурацию).

ГОТОВОЕ ИЗДЕЛИЕ - после остывания металла форма разбирается и вынимается готовое изделие.

КОНТРОЛЬ - отливка промеряется средствами измерения (штангенциркуль), визуально выявляются дефекты (раковины, шлаковые включения и т.д.).

ХИМ. АНАЛИЗ – с отливки срезается образец и проводится хим. анализ на содержание концентраций. Порезка - После остывания, отливка разрезается на заготовки необходимого размера (в зависимости от веса детали).

КУЗНЯ – после порезки заготовки загружаются в мазутную печь, где они нагреваются до t=1260 C.

КОВКА – после нагрева, заготовка устанавливается в форму (штамп) необходимого размера и забивается с помощью прессмолота.

ТЕРМООБРАБОТКА – после ковки детали помещаются в шахтную печь, где они нагреваются до температуры необходимой для термообработки металла используемого в данный момент. Охлаждение с печью.

КОНТРОЛЬ НА ТВЁРДОСТЬ – после охлаждения производится контроль на твёрдость с помощью твердомера.