Тех. процесс изготовления кольцевых заготовок из стали

Оборудование:

• трансформатор ОЭСК-250/40(250 kBt/ч,380V,0-6000A);
• литейная форма сборная (дно, набор колец 116мм.);
• прибор определения хим. состава металла (ДФС-71);
• вулканит;
• литейная установка ЛУ-1;
• печь шахтная;
• прибор определения твёрдости металла по методу Бринелля (МЕТ-Д1).

Расходные материалы:

• сталь (12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 15Х5М, 13ХФА, 20, 09Г2С и т.д.);
• ферросплавы(в зависимости от хим. состава в исходной шихте);
• фтористый кальций;
• электрокорунд;
• магнезит;
• сварочные электроды.

Предварительные операции :

1. ШИХТОВКА - в зависимости от веса металла в электроде и содержания в нем хрома, молибдена и т.д., определяется количество феррохрома и ферромолибдена добавляемого в процессе плавки.
2. ЭЛЕКТРОД - производится сборка из исходных материалов необходимой массы при помощи сварочных электродов (МР3, ОК).
3. ПЕРВИЧНЫЙ ФЛЮС-электрокорунд35%, фтористый кальций 55%,магнезит 10%
   (7,5 кг.)10%от веса электрода.
4. ВТОРИЧНЫЙ ФЛЮС-шлак собранный после отливки детали из сходной марки стали
   (7,5 кг.)10%от веса электрода.
5. СБОРКА ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ - форма собирается на установке и закрепляется.
6. УСТАНОВКА ЭЛЕКТРОДА - собранный электрод устанавливается на стреле.

Процесс изготовления :

1. ВКЛЮЧЕНИЕ ТРАНСФОРМАТОРА.
2. 3АПУСК ПЛАВКИ - электрод (катод) поступательно опускается к аноду, с момента замыкания начинается процесс плавления, который занимает ?1час при t=1549 C.
3. ПРОЦЕСС ПЛАВЛЕНИЯ - в начале плавки в котел добавляется первичный флюс для создания условий плавления (фтор и кальций являясь легкими металлами переходя в газообразное состояние создают среду для прохождения электрической дуги, другие компоненты образуют поверхностный слой и препятствуют остыванию металла), в 1/3 плавки добавляется вторичный флюс чтобы компенсировать потерю первичного, во 2/3 плавки в жидкий металл добавляются ферросплавы для получения нужного содержания компонентов. Процесс плавки контролируется оператором литья в диапазоне 500-3000А.
4. СЛИВ МЕТАЛЛА В ФОРМУ (металл заполняет форму, приобретая заданную конфигурацию).
5. ГОТОВОЕ ИЗДЕЛИЕ - после остывания металла форма разбирается и вынимается готовое изделие.
6. КОНТРОЛЬ - заготовка промеряется средствами измерения (штангенциркуль), визуально выявляются дефекты (раковины, шлаковые включения и т.д.).
7. ХИМ. АНАЛИЗ – с заготовки срезается образец и проводится хим. анализ на содержание концентраций.
8. ТЕРМООБРАБОТКА – после остывания детали помещаются в шахтную печь, где они нагреваются, до необходимой для термообработки металла, используемого в данный момент температуры. Охлаждение с печью.
9. КОНТРОЛЬ НА ТВЁРДОСТЬ – после охлаждения производится контроль на твёрдость с помощью твердомера.